Je ne suis pas certain de poster dans la bonne rubrique, en plus j’hésite, je ai peur du tollé que va soulever mon idée, « mettre du plastique sur un 4x4, il est fou »
Voilà, je me lance, j’aurai besoin de vos compétences en plasturgie.
En fait je souhaite réaliser des pièces en plastique et j’envisageai de réaliser le moule et les épreuves en polyester. Question réalisation du moule et des épreuves, pas de soucis, je me débrouille, j’en ai déjà fais quelques uns. Ma question est plutôt de savoir si le polyester armé de fibre pourrait convenir pour réaliser des pièces d’adaptation à monter entre des chapelles arrière de ressort et un boudin pneumatique de P38.
Ma question est : Quelle est la résistance du polyester armé de fibre de verre en compression et en choc ?
J’ai pensé au polyester parce que les deux parties fixes de part et d’autre des boudins pneumatique du P38 sont réalisées en plastique genre thermo formable et ce n’est pas particulièrement épais, pas plus de 10mm de matière sur le coté haut. La ce que j’envisage de réaliser c’est la pièce intermédiaire entre le plastique haut du boudin et la chapelle sur le châssis. C’est une pièce en forme de cylindre de diamètre extérieur environ 165mm, hauteur environ 75mm et avec un perçage central légèrement conique (de la forme de la pièce centrale des boudins avant) d’environ 75mm sur le coté bas et 65mm sur le coté haut. C’est donc relativement massif comme pièce. Est-ce que vous pensez que du polyester armé pourrait être utilisé ?
Sinon, quels sont les plastiques que l’on trouve dans le commerce et qui peuvent être coulés dans un moule en polyester ou encore en époxy qui pourraient convenir pour cette application ?
Bon, dans le cas de l’utilisation du poyester, je ne pense pas le « couler » d’une seule masse. Je pense au contraire, plaquer la fibre sur le cône central et faire des tours et des tours de fibre autour de ce cône et placer de temps en temps un cerclage en fils de fer pour bien serrer les fibres et lentement continuer comme cela pour arriver au bon diamètre. Puis couler juste un gel coat à la fin pour obtenir une finition parfaite de la surface. En procédant ainsi je pense orienter les fibres dans la sens vertical. Est-ce la bonne orientation ? Faudrait-il les mettre dans le sens horizontal ? Perpendiculaire aux efforts ? Je ne sais pas. Qu’en pensez vous ?
Je vais encore passer pour un fou, mais c’est le fait de voir ces pièces de part et d’autre des boudins en plastique qui m’a fait penser que cette matière pourrait peut être, être utilisée pour cette application sachant qu’elles ne subiront qu’une contrainte d’écrasement voir peut être quelques chocs bien que le boudin soit justement la pour atténuer les chocs. Il n’y a qu’un effort d’écrasement et la surface sur laquelle s’applique cet effort est relativement large. On fait bien des bodylift en teflon alors pourquoi pas des cales de suspension en plastique ? Oui, ce n’est en réalité qu’une grosse rondelle de 75 mm d’épaisseur et de 160 mm de diamètre.
Je pense que c’est peut être utilisable sur un T2 châssis court puisque ce genre de matériel est monté sur un P38 qui, à mon humble avis pèse quand même bien plus lourd qu’un T2, non ?
Voilà, au plaisir de vous lire.
Bebop, je sais tu m’aurai conseillé de remplacer la chapelle par celles du range. Mais bon, j’essaye une autre voie. Si jamais c’est sans issue, je reviendrai en arrière à la solution de la chapelle du range.
A plus
Vincent
mais a mon sens c'est beaucoup de taf a coté d'une rondelle en alu passé au tour ... 
