Forum 4x4

salut a tous

bon allez un petit test sur des pieces imprimé en 3D

je voulais voir un peut se que sa donne des pieces mis sous la presse et bien voila se que sa donne






alors le meme texte est mis dans le descriptif de la video mais comme tout le monde ne va pas sur youtube je le remet ici

ps: merci bytoun pour avoir rajouté des fautes dans le texte


Les pièces testées ne seront jamais utilisées en réalité sur une voiture.
Ce n'est qu'un test d'illustration des possibilités de l'impression 3D.

Par contre il est tout à fait possible de reproduire des pièces pour des voitures anciennes qu'on ne trouve plus, par exemple des boutons de ventilation ou peut-être des commodos, des grilles de ventilation...

Il n'est nullement conseillé d'utiliser l'impression 3D pour des pièces de remplacement mécanique des trains roulants, de pièces moteur ou autres pièces de sécurité...

sympa ta video mais pour moi pas representative de ce genre de peice et de la solidité qu'il faut..pour diverses raisons :

la matiere mais tu relativises en donnant la nuance dans laquelle c'est fait

le fait que ce soit en nid d'abeille ..pourqoui pas mais dans ce cas il aurai fallu faire une couche dure sur la surface d'appui ( comme l'autre coté ) sinon en plein mais c'est plus le meme prix

joué sur l'epaisseur de l'envelope exterieur pour plus de rigidité

peut etre prendre une cale plus representative de la surface d'appui du ressort

etc

Super vidéo merci , tu vas mourir électrocuté gougnafier !

j'ai pas vue les chiens .

le fou furieux a écrit :sympa ta video mais pour moi pas representative de ce genre de peice et de la solidité qu'il faut..pour diverses raisons :

la matiere mais tu relativises en donnant la nuance dans laquelle c'est fait

le fait que ce soit en nid d'abeille ..pourqoui pas mais dans ce cas il aurai fallu faire une couche dure sur la surface d'appui ( comme l'autre coté ) sinon en plein mais c'est plus le meme prix

joué sur l'epaisseur de l'envelope exterieur pour plus de rigidité

peut etre prendre une cale plus representative de la surface d'appui du ressort

etc

c'etait surtout le fait d essayer de voir se que sa donne en therme de resistance

apres oui j aurais pu faire plus de truc

la base de la pieces en 1 cm de haut plein des parois plus epaisse et un remplissage en 75%

on aurait eux un autre resultat


mais le but etait surtout de voir comment réagie 2 filament different et se que l on peut en faire

Bon sang, j'ai loupé ce post.

Très belle initiative.

Tant à ce jour, je n'ai pas encore trouvé d'article complet me détaillant les caractéristiques mécaniques (module young etc).

Il est vrai que de façon standard normalisée, on irait vers un test de traction avec éprouvette plaine.

Le plus de problèmes que j'ai rencontré en casse, ce sont par délaminage des couches. Et là test de traction ou de compression....

Le fait que les pièces soient fabriquées à l'imprimante 3D, change t-il la résistance du matériau ?

La même fabrication de ces pièces sur un tour numérique serait elle plus ou moins rentable qu'avec une imprimante ?

le tarif d'un usineur n'est la même qu'une impression 3D. Le temps passé sur le dessin est identique, la prog est grossièrement pareil... Le prix de revient de la matière est totalement différente

earl a écrit :Le fait que les pièces soient fabriquées à l'imprimante 3D, change t-il la résistance du matériau ?
......

non, ce sont des couches successives, ensuite tout dépendra de la matière utilisé et de la manière dont cela est découpé pour l'impression

Les militaires ont commencé à utiliser l'impression 3D pour les pièces d'avion.

C'est moins cher et plus facile de transporter sur zone une imprimante et la matière que le stock de pièces de rechange.

le soucis en impression 3D c'est le fait de faire des impression couche par couche la resistance vient de la .

suivant la pieces et et la resistance qu'elle doit avoir on sens le sens d impression et de matiere .

exemple une une vis

si on l imprime en vertical elle aura moins de resistance que imprimé en horizontal

peut importe la matiere employer

apres entre 2 vis imprimé en horizontal une en BAS l autre en PLA ; l' ABS résiste 10 fois mieux que le PLA